Как производится сетка для овощей

Как производится сетка для овощей
Экструзионная сетка – это отличный вариант для хранения овощей. Произведённая из прочных полимеров, она обладает высокими прочностными характеристиками и способна выдерживать высокие нагрузки – некоторые сетки могут использоваться для транспортировки овощей массой до 40 килограмм. Производство экструзионной сетки – это сложный технологический процесс, подразумевающий работу целой линии оборудования. Более подробно о технологии изготовления экструзионной стеки для овощей будет описано в данной статье.
 
Подготовка производственного помещения
 
Самый первый этап, с которого начинается изготовление – это подготовка помещения, которое используется в качестве основного рабочего цеха. Территория, где будет размещена производственная линия, должна соответствовать всем необходимым стандартам – «Санитарным нормам проектирования промышленных предприятий», «Противопожарным нормам проектирования зданий и сооружений», а также учитывать технологические особенности производственной линии.
 
помещение в котором изготавливают сетку для овощейПрежде всего, здание должно быть обособлено от жилых помещений – минимально расстояние от жилой зоны должно быть не менее 50 метров. Производственное помещение должно иметь потолки, высотой не менее 3,5 метров, а также вентиляционной системой, подразумевающей постоянную циркуляцию воздуха.  Помимо вентиляционных устройств либо систем, в помещении обязаны присутствовать открывающиеся створки переплётов и иные механизмы открытия в окнах. Площадь механизмов должна составлять не менее 20% от общей площади окон. При этом стоит учитывать следующие особенности – поступление воздуха осенью и зимой должно иметь направление вверх, а в более тёплые времена года, направление воздуха должно быть вниз. Если окна выходят на солнечную стороны, должны приниматься меры по защите помещения от солнечных лучей – на окнах должны быть расположены жалюзи, шторы и прочее.
 
Помимо вентиляции, помещение должно быть оснащено выходами, в количестве достаточном, чтобы в случае пожарной тревоги обеспечить быструю эвакуацию всего персонала. Цеха, по правилам пожарной безопасности, не должны располагаться выше первого этажа. Пол в производственном помещении не должен скользить – наиболее оптимальный вариант является заливка полов бетоном, с последующем покрытием керамической плиткой. Данная вариация отделки соответствует противопожарным нормам и позволяет плотно фиксировать оборудование на нём.
 
В качестве ещё одного параметра, который обязан учитываться при подготовке производственного помещения – это коэффициент естественной освещённости. При показателе менее 0,1%, необходимо использовать дополнительные установки искусственного освещения – при установке освещения стоит учитывать рекомендации, указанные в Правилах устройства электроустановок и требованиях строительных норм.
 
Материал и производственная линия
 
Сама производственная линия представляет собой определённый набор устрйоств и механизмов, которые образуют экструзионную сетку. Производственная линия состоит из следующих устройств:
 
1.Смеситель-сушилка
2.Экструзионная линия
3.Ткацкий станок
4.Станок термической резки
5.Гидравлический пресс-упаковкщик
 
Для производства полимерной нити – основы сетки, используются полиэтилен низкого давления (ПНД), полиэтилен высокого давления (ПВД) либо полипропиленовое сырьё (ПП). При производстве используется вторичное сырьё, может выбираться пропорция – 20% ПНД, 80% ПП. Высушенное на смесителе-сушилке полимерное сырьё загружается в экструдер нагретым, в виде гранул либо дроблёных частиц. Очень важно использовать именно сыпучий вариант сырья – это позволяет материалу самостоятельно перемещаться в бункере экструдера к приёмной горловине шнека. Материал смешивается с красящим веществом, после чего через автоматический шнековый транспортёр попадает в бункер.
 
подвесная сетка с овощамиСырьё, в процессе перемещения в экструдере, прессуется и нагревается до температуры пластификации (свыше +200 градусов по Цельсию). Затем, материал выходит через специализированную узкую матрицу, где приобретает толщину до 1 мм. Тонкий расплав стекает в ванную с водой, где остывает и превращается в плёнку, необходимой толщины. Валики перенаправляют уже остывшую плёнку на приёмные валы механизма натягивания и резки – данный этап подразумевает резку полимерной плёнки на ленты необходимого размера, которые затем снова нагреваются, вытягиваются в соответствии с шаблоном и стабилизируются. Молекулярная структура полимера упорядочивается, благодаря чему образуется ровная структура нити, имеющей одинаковую длину и направление. 
 
Произведённые нити разделяются на специальном намоточном станке и наматываются на бобины, для облегчения процесса изготовления сетки. Определённая часть плёнки, которая не разрезалась на ленты, а также производственный брак нитей идут на вторичную переработку для дальнейшего использования.
 
Бобины расположены на шпулярниках по разным сторонам ткацкого станка – с каждой из сторон осуществляется вязка по одной стороне сетки. Стороны затем связываются между собой, образуя полноценную сетку. В готовый упаковочный материал вплетается лента либо завязка. Из ткацкого станка на приёмный механизм подаётся готовая экструзионная сетка – в механизме регулируется натяжение и производится сматывание сетчатого полотна с специальный рулон (диаметр рулона может варьироваться в зависимости от заданных параметров). Максимальная скорость вязки на ткацком станке составляет 30 метров в час. После намотки, рулоны снимаются с механизма и отправляются на станок, где осуществляется резка и отделение изделий.
 
Процесс нарезки производится вручную – он осуществляется с использованием специальных термоножей, который вмонтированы в столешницу станка. Рулон с плотном устанавливается на специальный механизм, осуществляющий размотку изделия, а также обеспечивающий устойчивость рулона. Оператор разрезает размотанное полотно в местах поперечного сшива полотна на отдельные изделия. После процесса нарезки, готовая продукция складывается стопкой и помещается под пресс – спрессованный товар обматывается упаковкой (бумагой либо плёнкой) и стягивается, образуя кипу готовой продукции. Объём спрессованной продукции варьируется оператором.
 
Оборудование
 
Для производства сетки должно использоваться оборудование, обладающее техническими характеристиками не ниже следующих:
 
1.Смеситель-сушилка
Производительность оборудования должна составлять не менее 200-300 килограмм в час, уровень мощности – от 15 кВт. Оборудование осуществляет производственный процесс под управлением одного оператора.
 
2.Экструдер
Диаметр шнека составляет 140 мм, скорость вращения – не менее 20-60 оборотов в минуту. Экструдер должен быть наделён двумя нагревателями, ширина матрицы – не менее 2-х метров. Толщина плоской нити изготовленной экструдером составляет 0,025-0,06 мм. Производительность оборудования должна составлять не менее 110-220 килограмм нитей в час. Производственная мощность – 103 кВт.
 
3.Намоточный станок
Оборудование должно быть оснащено пятью рядами валиков длиной 20 см, в общей сумме не менее 430 штук. Размер бобины может варьироваться, но быть не менее 3,8 см. Скорость намотки оборудования должна составлять от 30 до 160 метров в минуту, рекомендуемая мощность двигателя для намотки – 19 кВт.
 
4.Высокоскоростной ткацкий станок
Ширина – 5,3 метра, максимальная ширина стеки может составлять до 10 метров. Обязательное оснащение станка:
-язычковая игла (тип – Е2)
-гребёнки – 9 штук
-фонтур – 2 штуки
Скорость вращения главного вала составляет 450-550 оборотов в минуту, при этом производительность вязки полотна должна составлять не менее 30 метров в час. Для управления оборудованием необходимо присутствие одного оператора.
 
5.Станок для термической резки
На станке должно умещаться полотно шириной до 95 см, мощность двигателя размотки до 750 Вт. Управление оборудованием осуществляет 1 оператор.
 
6.Упаковочный пресс
Прессовка осуществляется под давлением в 20 тонн, размер прессовочной плиты – 120х80 см. Мощность двигателя – 5,5 кВт, управление оборудованием осуществляется одним оператором.
 
Преимуществом производства сетки является то, что как правило, всё оборудование поставляется цельной линией, включающей в себя все компоненты. Благодаря данной особенности, изготовление экструзионной сетки является достаточно выгодным производством – одна линия способна производить до 250 тысяч сеток в месяц при себестоимости 2-2,5 рубля за штуку. Фасовочная сетка является экономичным и удобным вариантом хранения, транспортировки овощной продукции различных габаритов.
 

Подписка на информационную рассылку

Имя:

E-mail:

Роботизация:

Нажимая кнопку "Подписаться" в соглашаетесь с Политикой конфиденциальности, а также на получение писем информационного и рекламного характера.

Нажмите "Я не робот"

Филиалы компании в России

 Москва

8 (495) 669-22-41

 Санкт-Петербург

8 (812) 678-97-64

 Нижний Новгород

8 (831) 435-18-09

 Екатеринбург

8 (343) 227-96-86

 Белгород

8 (4722) 23-26-85

 Симферополь

8 (978) 709-47-75

 Челябинск

8 (351) 214-01-21

 Омск

8 (381) 279-04-72


Пункты выдачи заказов и консультанты в других городах

 Балашиха

8 (498) 681-58-13

 Королев

8 (498) 682-91-50

 Мытищи

8 (498) 681-59-60

 Новосибирск

8 (383) 349-92-81

 Ростов-на-Дону

8 (863) 285-08-35

 Воронеж

8 (473) 260-20-67

 Краснодар

8 (861) 991-47-16

 Пермь

8 (342) 258-44-60

 Волгоград

8 (844) 296-88-45

 Новокузнецк

8 (384) 332-88-82

 Самара

8 (846) 250-03-29

 Казань

8 (843) 528-0767

 Набережные Челны

8 (855) 225-30-87

 Ульяновск

8 (842) 221-41-88

 Киров

8 (833) 225-56-09

 Ставрополь

8 (8652) 25-77-13

 Ижевск

8 (3412) 27-16-48

 Тюмень

8 (345) 256-85-74

 Сочи

8 (862) 444-04-25

 Саратов

8 (8452) 69-42-37

 Астрахань

8 (8512) 44-28-99

 Кемерово

8 (3842) 78-06-91

 Барнаул

8 (385) 255-64-89

 Томск

8 (3822) 60-90-67

 Красноярск

8 (391) 234-70-44

 Пенза

8 (841) 245-81-07

 Ярославль

8 (485) 220-84-78

 Оренбург

8 (353) 238-76-42

 Тольятти

8 (848) 237-93-88

 Тверь

8 (482) 245-24-37

 Курск

8 (4712) 34-94-19

 Тула

8 (4872) 33-82-49

 Липецк

8 (4742) 28-67-96

 Рязань

8 (4912) 20-21-33

 Брянск

8 (4832) 72-98-97

 Иркутск

8 (395) 243-62-71

 Улан-Уде

8 (301) 237-98-12

 Чита

8 (302) 221-78-27

 Якутск

8 (411) 231-88-12

 Владивосток

8 (423) 239-06-89

 Хабаровск

8 (421) 235-87-83